Smartweld-Projekt: Offshore-Großbauteile mehrlagig automatisiert schweißen und CO2 einsparen
Kontakt:
Dr. Stephan Brauser
Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH
Telefon: +49 203 999-3165
s.brauser@du.szmf.de
www.szmf.de
Das Verbundprojekt „Smart Weld“ untersucht, wie mit Leichtbauprinzipien CO2 schon bei der Konstruktion von Offshore-Windanlagen eingespart werden kann. Die Herausforderung dabei: Für eine leichtere Konstruktion braucht es sehr komplexe Schweißnähte, die für die automatisierte Fertigung schwierig sind. Jetzt vermeldet das Projekt erste Erfolge.
Für die Tragstruktur von Offshore-Windenergieanlagen werden bis zu 2000 t Stahl zusammengeschweißt – bei dessen Erzeugung große Mengen an CO2 freigesetzt werden. Diese als Jacket-Gründungen bezeichneten Leichtbaustrukturen stellen fertigungstechnisch eine Herausforderung dar, weil ihre Schweißnähte sehr komplex sind. Die Jacket-Gründungen werden heute meist manuell zusammengeschweißt. Bisher wurden CO2-Einsparpotenziale industriell nicht umgesetzt. Das könnte sich nun bald ändern:
Die Tragstrukturen von Windenergieanlagen sind letztlich nur ein Anwendungsbeispiel für die CO2-Einsparpotenziale durch Leichtbau. Die Erkenntnisse von Smart Weld ließen sich später auch auf andere Bereiche übertragen, in denen großformatige Stahlbauten gefertigt werden, z.B. bei Tragstrukturen für Brücken.
Beteiligt am Projekt sind die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), das Institut für Stahlbau und das Testzentrum Tragstrukturen der Leibniz Universität Hannover, das Fraunhofer Institut für Windenergiesysteme (IWES), die Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH sowie das Ingenieurbüro Jörss – Blunck – Ordemann GmbH.
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